针对传统工艺方法在某型号产品研制过程中存在的不足，近年来，中国航天科技集团公司一院703所通过采用数字化仿真、数字化排版、激光定位及数字化装配方法，显着降低了产品成型和装配周期的成本。

　　在该产品铺层过程中，该所采用基于三维工艺设计的模型，进行铺层工艺设计与仿真，通过调整铺层层数、角度以及层间样片数量、形状和剪口等参数，模拟复合材料在复杂模具表面上的贴合情况，避免了铺层过程中的纤维起皱、断裂等问题。

　　通过利用铺层工艺设计与仿真技术，研制人员在生产之前及时发现设计中潜在的各类问题，从而将复合材料构件工艺设计周期由7天缩短为1天，明显降低了生产的人工成本。

　　在复合材料构件生产过程中，为了减少手工下料错误，使下料过程更准确、更快捷，该所技术人员利用AUTOCAD及专门的数控排版软件，进行铺层样片的精细化排版，材料利用率由60%提高至85%；排版完成后，应用预浸料数控下料设备，实现预浸料的自动下料，下料工时缩短30%。

　　在大型复合材料构件制造过程中，传统的手工铺叠采用模线样板，精准定位困难、工作量大、效率低。对此，该所应用激光投影定位技术，结合铺层工艺设计，在模具上显示铺层轮廓和轴线来实现铺层层间各个区域的精确定位。这样一来，操作人员只需按照样片的铺贴顺序和激光投影线进行铺层，从而大大提高了铺层效率和铺层精度，保证了产品的成型质量，降低了制造定位样板的生产周期及成本。

　　同时，针对该项目结构复杂、内装零件多且内部空间狭小问题，该所引进了三维数字化装配工艺设计平台DELMIA及3DVIA Composer解决方案，应用全三维工艺进行现场指导，改变了应用传统二维图纸指导装配生产的生产模式，为实现车间现场无纸化生产奠定基础。与传统手工装配相比，产品生产周期缩短近一半，人工成本减少46%，降本效果十分突出。