汽车的前端模块，搭载前灯等大型部件的。由拥有与树脂粘合的核心技术的大赛璐-赢创（总部：东京）开发。其最大特点是轻量化。与原产品相比，重量减轻3.7kg，减重20.9％。
汽车厂商也参与了该项目，新款前端模块要求实现能配备于实车的高设计标准。例如，低速行驶时防止变形、高速行驶时防止前发动机罩打开的耐冲击性，以及即使被划伤或沾上盐水也能抑制腐蚀扩大的耐腐蚀性等，通过了严格的评估测试。
新款前端模块由铝合金框架和利用聚酰胺（PA）成型的部件构成。从两个部件的接合部可以看出，采用了没有螺栓和螺母等连接件的简单结构（图2）。以前一直用螺丝在钢制框架上固定树脂部件。
铝合金与PA的接合部，利用共聚PA粘合剂使铝合金与PA粘合。省去了螺丝等连接件。
也就是说，新款前端模块将钢换成了铝合金，通过粘合法省去了连接件，从而实现了轻量化。实现这一点的，是能使铝合金与PA牢牢粘在一起的异种材料粘合剂“Vestamelt Hylink”。此为共聚PA粘合剂，除了铝合金外，还能粘合不锈钢和钢等金属，以及PA6、PA66、PA9T、PA610、PA12等PA系树脂。粘合原理是，金属与粘合剂之间及粘合剂与树脂之间都是“氢键和基于交联剂的化学键”（大赛璐-赢创），粘合强度达10～20MPa。由此，前端模块的抗扭强度达到192.2N·m，比使用其他粘合剂时（例如180.8N·m）要高。
对铝合金表面进行处理，涂敷共聚PA粘合剂。然后将铝合金放入模具，对PA部分进行射出成型，制成前端模块。
其次进入加热熔化工序，以150～200℃的温度对涂敷了共聚PA粘合剂的铝合金加热约5分钟。粘合剂受热后会熔化流淌。然后再进行冷却，粘合剂就在铝合金表面形成了厚50～150μm的膜。
由于共聚PA粘合剂膜会牢牢粘在铝合金表面，可以直接保管，也可以冲压成型。因此，该粘合剂既可以在冲压成型后的铝合金框架上涂敷，也可以在冲压成型前的铝合金板上涂敷。
接下来将带有共聚PA粘合剂膜的铝合金放入模具，射出PA进行嵌件成型，前端模块就完成了。成本与之前基本相同。因为省去了用螺丝连接金属框架和树脂部件的成本等。
该技术已经在仪表板的支柱——管粱上实现实用化。2013年德国戴姆勒在“梅赛德斯·奔驰A级”上首次采用，之后“梅赛德斯·奔驰B级”和“梅赛德斯·奔驰SLS级”也相继配备。使用的PA为玻璃纤维强化PA6。重量最大减轻2成。
实现实用化的仪表板管粱（由铝合金和PA构成，利用共聚PA粘合剂粘合了两种材料。戴姆勒在3款车型上采用。）
