为适应全球和中国玻璃钢复合材料中高端市场的需求，巨石集团近几年加强在高性能玻纤的持续研发，通过装备的创新扩大，配方的精准设计达到低成本规模经济。据中材联合会科技部发布信息，其开发的这类玻纤近期通过专家评审。
该新型高性能玻纤项目主要创新特点为：
1、通过引入适量SrO和Li2O，优化CaO、MgO和SrO比例，研发了高强度高模量无氟无硼玻璃纤维新新配方，显著降低玻璃的液相线温度和析晶程度，实现了规模化生产；
2、研发的高COD还原性澄清技术，大幅度提高玻璃吸热率，开发了窑炉立体式纯氧燃烧、纵向双H通路结构和矩阵式电动熔制技术及装备，提升熔制能力，熔化率达到3.0吨/平方/日，吨纱产品能耗0.37吨标煤，比原有能耗降低38.33%；
3、采用物联网技术，实现矿物原料自动配制、产品自动输送、智能化立体仓储，劳动生产率达到270吨/人/年；
4、通过玻纤废丝回炉、高炉矿渣利用、废气治理、废水处理回用等技术，调高了绿色生产水平。
项目成果已在巨石集团有限公司四大生产基地的15条生产线推广应用2年以上，并建成年产12万吨规模的高性能玻璃纤维池窑拉丝生产线，高强高模玻璃纤维经国家玻璃纤维产品质量监督检测中心测试：拉伸强度2740MPa,弹性模量90.9GPa。产品已在风电叶片、高压管道等领域得到成功应用。项目已获国家优秀专利奖（发明专利号：ZL200910099978.7）.
据有关专家评论，该成果整体技术达到国际先进水平，其中在窑炉规模、单通路炉位数上达到国际领先水平。成果的推广应用对推动我国玻璃纤维工业结构调整、节能减排、引领行业进步、提升复合材料产品性能具有重要意义，经济和社会效益显著，市场前景广阔。
日前，巨石集团成都有限公司总投资8.86亿元，对原有14万吨/年玻璃纤维池窑拉丝生产线进行技术改造。该项目在成都市青白江区巨石成都公司内分期实施，一期主要改建101联合车间，新建窑炉、拉丝和烘干炉设备等，更换101配料车间设备，改建空压站、制冷站和污水处理设施等，二期主要更换104车间窑炉，增设2套烘干炉，更换104配料车间设备等。项目全部实施完成后，全厂玻璃纤维生产能力将由现在的17万吨/年扩大到26万吨/年。
